Présents à l’épreuve internationale de Cyclo-cross, qui s’est tenue le 4 janvier à Amurrio, dans la province d’Álava, en Espagne, où nous avons une fois de plus démontré notre passion pour le sport. En 2025, nous nous fixons de nouveaux défis afin de continuer à promouvoir des valeurs telles que la persévérance et la collaboration qu’implique le travail d’équipe, deux piliers qui favorisent la croissance individuelle et collective, aussi bien au sein qu’en dehors de l’entreprise. Nous sommes prêts à continuer d’avancer sur la voie des grands défis, avec le sport comme source d’inspiration.
alfran
Un matériau réfractaire est capable de résister à des températures extrêmement élevées sans perdre ses propriétés physiques et chimiques. Ces matériaux sont essentiels dans de nombreux processus industriels, car ils sont utilisés, directement ou indirectement, dans la fabrication de la plupart des produits du quotidien.
Les principales industries qui dépendent des matériaux réfractaires incluent l’acier, le verre, l’aluminium, le cuivre, le ciment, l’énergie et la pétrochimie, entre autres.
Propriétés Clés des Matériaux Réfractaires
Les matériaux réfractaires doivent posséder certaines propriétés pour résister aux conditions extrêmes de chaque secteur industriel. Parmi leurs caractéristiques techniques principales, on retrouve :
- Résistance à la compression et à la flexion : Garantit la durabilité du matériau sous des charges mécaniques intenses.
- Résistance aux chocs thermiques : Essentielle pour supporter des changements brusques de température sans se fissurer.
- Résistance aux attaques chimiques et à l’abrasion : Particulièrement importante dans les environnements où le matériau réfractaire est exposé à des substances corrosives comme les alcalis, oxydes ou vapeurs acides.
Classification des Matériaux Réfractaires
Les matériaux réfractaires se classent selon divers critères, s’adaptant aux spécifications de chaque processus industriel :
- Présentation : Matériaux formés (briques et pièces préformées) et matériaux non formés (bétons, fibres céramiques isolantes).
- Usage : Classés en matériaux denses, pour une exposition directe aux processus industriels, et isolants, qui aident à conserver la chaleur dans les systèmes pour réduire la consommation d’énergie et protéger les structures métalliques.
- Composition chimique : Inclut des systèmes de silice, silice-alumine, magnésie, avec des ajouts de carbure de silicium, zirconium et combinaisons spéciales offrant des propriétés spécifiques contre divers types d’attaques chimiques et thermiques.
- Comportement chimique : Indique le comportement réactif du matériau (acide, neutre ou basique), en fonction des matériaux avec lesquels il peut interagir à haute température.
- Nature chimique : La plupart des matériaux réfractaires sont à base d’oxydes, et la recherche de nouveaux matériaux vise à accroître leurs capacités thermiques et leur résistance.
Innovations Technologiques dans les Matériaux Réfractaires
Alfran a développé des innovations à forte valeur ajoutée dans les matériaux réfractaires, notamment :
- Technologie Sol-Gel de la gamme Drytech® : Une technologie innovante remplaçant le ciment par de la silice colloïdale, formant un lien céramique à basse température. Cette technologie améliore la résistance thermique et mécanique du matériau, réduit les risques d’explosion pendant le séchage, et propose des produits sans ciment, donc sans date d’expiration, offrant un meilleur contrôle des stocks. Ces matériaux sont spécialement conçus pour les secteurs du ciment, de la sidérurgie et de la pétrochimie.
- Système Steel-Tech® : Conçu pour résister à des conditions extrêmes d’abrasion et de forte demande mécanique. Ce système combine des matériaux céramiques et métalliques, offrant une durabilité et une résistance accrues dans des environnements très exigeants. Il est particulièrement efficace dans les zones à fort impact et à abrasion sévère, comme les processus des industries du ciment, du cuivre et de l’aluminium.
Durabilité et Efficacité Énergétique
Alfran se concentre non seulement sur la durabilité et les performances de ses matériaux, mais également sur leur impact environnemental. La gamme Drytech®, par exemple, réduit les émissions de CO₂ de 50 % pendant le séchage grâce à une demande en liquide plus faible et à une structure à haute perméabilité qui permet une évacuation de vapeur plus rapide et plus sûre. Cela réduit le risque d’accidents et contribue à une exploitation plus éco-efficiente alignée avec les objectifs de durabilité de l’industrie.
Certification et Conformité Réglementaire
La qualité des matériaux et des processus d’Alfran est certifiée par la norme ISO 9001:2015, garantissant que la fabrication et l’installation des matériaux réfractaires respectent les normes de qualité les plus élevées. Cet engagement envers l’excellence garantit que les produits d’Alfran répondent non seul
L’installation de pièces préfabriquées s’est imposée comme une solution efficace et durable dans le secteur industriel. Chez Alfran, nous sommes une entreprise spécialisée offrant des services allant de la fabrication à l’installation de ces composants, en améliorant la qualité et en réduisant les délais d’exécution dans les projets industriels.
Chez Alfran, nous vous expliquons ce que sont les pièces préfabriquées en béton réfractaire, leurs avantages, ainsi que le processus d’installation.
Qu’est-ce qu’une pièce préfabriquée ?
Les pièces préfabriquées sont des éléments fabriqués dans des conditions contrôlées, puis transportés et installés à leur emplacement final. Leur utilisation permet une plus grande précision dans les dimensions et les finitions, ainsi qu’une réduction des délais de construction.
Avantages de l’utilisation de pièces préfabriquées
L’intégration de pièces préfabriquées présente de nombreux avantages. Tout d’abord, elle permet une réduction significative des délais d’exécution, car les pièces peuvent être installées en parallèle avec d’autres activités du projet, ce qui réduit le temps global.
De plus, les conditions contrôlées de fabrication garantissent une précision et une qualité supérieures, limitant les erreurs et améliorant la finition finale.
Processus d’installation des pièces préfabriquées
L’installation des pièces préfabriquées nécessite une planification rigoureuse et la coordination de différentes équipes. Le processus comprend généralement :
-
Planification et conception : Définition des spécifications techniques, en tenant compte des besoins du projet et des normes en vigueur.
-
Fabrication : Production des pièces dans des installations spécialisées, garantissant leur qualité et leur conformité aux spécifications.
-
Transport et stockage : Acheminement des pièces sur le site d’installation, tout en assurant leur protection et leur conservation.
-
Installation : Mise en place des pièces à leur position finale, en utilisant des techniques et des outils adaptés pour garantir la sécurité et la fonctionnalité, avec pour objectif permanent : zéro accident.