Dans l’environnement exigeant de l’industrie réfractaire, où les processus thermiques intenses sont fréquents, disposer des bons matériaux est un facteur clé. Non seulement ils influencent directement l’efficacité opérationnelle, mais ils peuvent également déterminer la viabilité technique et économique de l’ensemble de l’installation. C’est pourquoi le choix de ces matériaux doit être effectué de manière réfléchie, en prenant en compte à la fois la performance et la durabilité.

La technologie du béton projeté pour les applications réfractaires industrielles a fait d’énormes progrès ces dernières années, devenant une solution technique de référence par rapport aux méthodes traditionnelles comme le vibrocolage ou le gunitage conventionnel. Cet article d’Alfran explique les principales innovations développées, en mettant l’accent sur l’évolution vers une résistance et une efficacité accrues, et comment Alfran mène ce changement technologique.

De l’introduction de systèmes comme High Gun® et Gunmix®, aux développements avec la nanotechnologie comme la gamme Drytech®, les nouveaux matériaux et méthodes d’installation ont permis une amélioration substantielle de la compacité, de l’homogénéité et de la durabilité du revêtement réfractaire. Ces solutions sont destinées à des secteurs à forte exigence comme le ciment, l’acier, le gazole et l’énergie, où l’opération continue et la réduction des arrêts sont essentielles à la rentabilité.

Cette avancée ne se limite pas uniquement aux caractéristiques du produit, mais concerne également l’approche d’installation. Des systèmes comme Alfranpump® permettent d’installer le béton plus rapidement, avec moins de personnel et dans de meilleures conditions de sécurité. Ces développements ne répondent pas seulement à un besoin technique, mais reflètent aussi l’engagement d’Alfran envers l’innovation continue et la protection du cœur de l’industrie.

L’évolution du béton projeté : Au-delà du conventionnel

Pendant des décennies, le gunitage conventionnel a été la méthode standard pour appliquer des matériaux réfractaires dans les industries à haute température. Cependant, cette méthode présentait des limitations importantes : taux de rejet élevés, perte de fines, et surtout, des performances mécaniques inférieures à d’autres méthodes comme le vibrocolage. Avec l’avènement du gunitage haute pression et du système Gunmix®, cette situation a radicalement changé.

La clé de cette évolution réside dans la conception avancée des équipements de projection et dans des formulations optimisées avec un contenu réduit en ciment et une compacité supérieure. Ces avancées permettent une projection homogène avec une réduction notable de la porosité ouverte, ce qui se traduit par des performances thermiques et mécaniques bien plus efficaces. Le contrôle électronique du processus via des modules intelligents garantit une installation conforme aux paramètres exigeants, améliorant à la fois la qualité et la traçabilité du travail effectué.

Applications industrielles des nouveaux bétons réfractaires

La technologie du béton projeté pour les applications réfractaires industrielles est conçue pour s’adapter à une large variété d’environnements opérationnels. Dans le secteur du ciment, par exemple, son application dans des zones critiques telles que les têtes, les arcs d’entrée et les refroidisseurs a montré une amélioration significative de la durée de vie des revêtements. Des exemples de succès comme la gamme Drytech® dans les fours à ciment ont permis de réduire jusqu’à 50 % les émissions de CO₂ lors du séchage, tout en diminuant le risque d’explosions.

Dans la sidérurgie et l’énergie, les matériaux développés par Alfran permettent de faire face à des conditions extrêmes d’abrasion, de choc thermique et d’impact. Grâce aux formulations sol-gel, les microstructures obtenues offrent une faible porosité et une grande stabilité dimensionnelle même à des températures supérieures à 1500°C. Cela représente un avantage concurrentiel clé pour des processus comme la fonderie ou les chaudières biomasse, où les interruptions non programmées peuvent entraîner des pertes économiques importantes.

Avantages des nouvelles technologies de béton projeté

Parmi les principaux avantages, on note l’amélioration

Dans l’environnement industriel exigeant d’aujourd’hui, caractérisé par la nécessité constante d’optimiser les processus, de réduire les coûts et de minimiser l’impact environnemental, le choix du système de revêtement réfractaire approprié devient une décision stratégique. Ces choix n’affectent pas seulement la durabilité et la sécurité des équipements, mais influencent également directement l’efficacité énergétique et la durabilité des opérations. Les revêtements réfractaires Drytech se présentent comme une solution de pointe, conçue pour répondre à ces défis de manière globale.

Le développement de la gamme Drytech par Alfran reflète une approche claire : offrir des matériaux réfractaires non façonnés capables de résister à des conditions thermiques extrêmes, avec une résistance exceptionnelle aux chocs thermiques, à l’abrasion et aux attaques chimiques, tout en réduisant de manière significative les temps de séchage et la consommation d’énergie. Cette technologie repose sur un système de liaison céramique, sans ciment, qui élimine la présence d’eau liée chimiquement et permet une plus grande efficacité lors de l’installation et de la mise en service.

Dans cet article, Alfran explique en détail les principaux avantages des revêtements réfractaires Drytech, mettant en avant leur impact positif sur la productivité, la durabilité et la gestion opérationnelle dans des secteurs tels que le ciment, l’acier, l’énergie et le pétrole & gaz. Ces matériaux représentent non seulement une évolution technologique, mais une véritable transformation dans la manière de concevoir les revêtements réfractaires industriels.

Séchage rapide et efficacité opérationnelle

L’un des aspects les plus appréciés par nos clients est la capacité des bétons Drytech à permettre un séchage plus rapide et plus sûr. Contrairement aux réfractaires conventionnels à forte teneur en ciment, la technologie Drytech ne contient pas d’eau liée chimiquement. Cela signifie que tout le liquide présent dans le mélange peut être éliminé rapidement et de manière contrôlée à des températures aussi basses que 100°C.

Ce processus simplifié a plusieurs implications directes. Premièrement, il réduit considérablement le temps de mise en service des équipements, ce qui est crucial dans des contextes où les arrêts techniques affectent la production et les revenus. Deuxièmement, il diminue le risque d’explosions dues à la pression de la vapeur, offrant ainsi de meilleures garanties de sécurité pendant les phases critiques de séchage.

Dans les projets où la rapidité d’exécution est essentielle, comme lors des arrêts programmés ou des maintenances urgentes, disposer d’un système de revêtement permettant de réduire les temps sans compromettre la qualité représente un avantage concurrentiel considérable. Alfran a pu constater sur le terrain comment cette efficacité impacte positivement les indicateurs opérationnels de ses clients, en particulier dans des secteurs à fortes exigences thermiques tels que le ciment et la sidérurgie.

Réduction de la consommation d’énergie

L’efficacité énergétique est aujourd’hui une priorité pour toutes les industries, à la fois pour des raisons économiques et environnementales. Dans ce contexte, les matériaux Drytech offrent une réduction de jusqu’à 50 % de la consommation d’énergie pendant le séchage, par rapport aux matériaux à base de ciment conventionnels. Cela est dû au fait qu’ils nécessitent des températures plus basses et moins de temps pour atteindre les conditions de service optimales.

Avec une perméabilité plus élevée, les produits Drytech permettent une sortie plus efficace de la vapeur générée pendant le séchage, ce qui implique moins de pression interne et donc moins d’énergie utilisée pour forcer cette sortie. Par conséquent, moins de ressources sont nécessaires pour atteindre les conditions de fonctionnement, optimisant l’utilisation des systèmes de chauffage.

Le bénéfice n’est pas uniquement énergétique. Cette réduction se traduit également par une moindre nécessité d’infrastructure auxiliaire (telles que des fours ou des systèmes de chauffage intensifs), ce qui entraîne moins d’investissement et moins de complexité technique lors de l’installation des revêtements. Pour de nombreuses installations industrielles, cette économie représente un impact

Chez Alfran, nous sommes fiers d’annoncer l’ouverture de notre nouvelle usine intégrée de fabrication de bétons réfractaires à Perundurai, située dans l’État de Tamil Nadu, en Inde. Cette installation sera notre troisième usine intégrée au niveau mondial, rejoignant nos sites existants en Espagne et au Mexique, renforçant ainsi notre capacité de production pour répondre à la demande croissante à l’international.

Ce jalon stratégique marque une étape clé dans notre expansion mondiale et renforce notre engagement en faveur de l’innovation et de la proximité avec nos clients sur le marché asiatique, en proposant des solutions à haute valeur ajoutée et en optimisant l’efficacité opérationnelle.

Un levier d’efficacité et de compétitivité

Avec une capacité de production significative, cette nouvelle installation permettra non seulement de réduire les délais de réponse et d’améliorer l’efficacité logistique pour nos clients de la région, mais aussi de devenir un pilier essentiel pour renforcer notre présence en Asie et accroître notre compétitivité à l’échelle mondiale.

Engagement en faveur du développement durable et local

L’usine de Perundurai a été conçue selon des normes environnementales européennes strictes, garantissant un impact responsable et durable. De plus, ce projet contribue au développement économique de la région en créant des emplois directs et indirects et en assurant la formation technique des travailleurs locaux, dispensée par notre équipe experte de la région EMEA.

Chez Alfran, nous nous engageons en faveur d’une croissance durable, de l’innovation et de l’excellence dans chacun de nos projets, consolidant ainsi notre leadership mondial et renforçant notre capacité à fournir des solutions innovantes et de haute qualité à nos clients à travers le mondé.

Nous remercions ABC de Sevilla pour l’interview réalisée avec notre Président Exécutif, José María Domínguez, dans laquelle il partage des détails sur cette étape importante.

Lire l’interview complète sur ABC de Sevilla : https://www.abc.es/sevilla/economia/grupo-aldomer-salta-india-abre-fabrica-dos-20250128072308-nts.html