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Chez Alfran, nous sommes fiers d’annoncer l’ouverture de notre nouvelle usine intégrée de fabrication de bétons réfractaires à Perundurai, située dans l’État de Tamil Nadu, en Inde. Cette installation sera notre troisième usine intégrée au niveau mondial, rejoignant nos sites existants en Espagne et au Mexique, renforçant ainsi notre capacité de production pour répondre à la demande croissante à l’international.
Ce jalon stratégique marque une étape clé dans notre expansion mondiale et renforce notre engagement en faveur de l’innovation et de la proximité avec nos clients sur le marché asiatique, en proposant des solutions à haute valeur ajoutée et en optimisant l’efficacité opérationnelle.
Un levier d’efficacité et de compétitivité
Avec une capacité de production significative, cette nouvelle installation permettra non seulement de réduire les délais de réponse et d’améliorer l’efficacité logistique pour nos clients de la région, mais aussi de devenir un pilier essentiel pour renforcer notre présence en Asie et accroître notre compétitivité à l’échelle mondiale.
Engagement en faveur du développement durable et local
L’usine de Perundurai a été conçue selon des normes environnementales européennes strictes, garantissant un impact responsable et durable. De plus, ce projet contribue au développement économique de la région en créant des emplois directs et indirects et en assurant la formation technique des travailleurs locaux, dispensée par notre équipe experte de la région EMEA.
Chez Alfran, nous nous engageons en faveur d’une croissance durable, de l’innovation et de l’excellence dans chacun de nos projets, consolidant ainsi notre leadership mondial et renforçant notre capacité à fournir des solutions innovantes et de haute qualité à nos clients à travers le mondé.
Nous remercions ABC de Sevilla pour l’interview réalisée avec notre Président Exécutif, José María Domínguez, dans laquelle il partage des détails sur cette étape importante.
Lire l’interview complète sur ABC de Sevilla : https://www.abc.es/sevilla/
Présents à l’épreuve internationale de Cyclo-cross, qui s’est tenue le 4 janvier à Amurrio, dans la province d’Álava, en Espagne, où nous avons une fois de plus démontré notre passion pour le sport. En 2025, nous nous fixons de nouveaux défis afin de continuer à promouvoir des valeurs telles que la persévérance et la collaboration qu’implique le travail d’équipe, deux piliers qui favorisent la croissance individuelle et collective, aussi bien au sein qu’en dehors de l’entreprise. Nous sommes prêts à continuer d’avancer sur la voie des grands défis, avec le sport comme source d’inspiration.
Cette année, la Convention Annuelle s’est tenue dans un lieu très spécial : Monterrey, au Mexique. C’est la première fois que cet événement majeur a lieu sur le sol mexicain, marquant ainsi une étape importante dans l’histoire de notre entreprise.
Pendant une semaine riche en activités, les équipes des régions EMEA et LATAM ont eu l’opportunité d’échanger leurs expériences, de renforcer leur collaboration et de générer de nouvelles idées pour stimuler notre croissance commune.
La convention est un espace dédié à l’échange culturel, à la reconnaissance des réussites et à l’élaboration de stratégies visant à aligner toutes nos unités vers un avenir prometteur.
La projection par voie humide (shotcrete) a révolutionné l’industrie des revêtements réfractaires, en offrant une solution efficace pour l’application de béton dans des conditions extrêmes. Cette méthode consiste à projeter du béton par voie humide à grande vitesse à l’aide d’air comprimé, permettant une installation rapide et précise, sans générer de poussière et avec un minimum de pertes de matériau. Grâce à ces avantages, le shotcrete est largement utilisé dans des secteurs comme le ciment, l’acier ou l’énergie, où une grande résistance aux températures extrêmes et aux contraintes mécaniques sévères est requise.
Définition et avantages de la technologie Alfranjet®
Alfranjet® est une technologie brevetée par alfran®, avec plus de 30 ans d’expérience, qui optimise le procédé de projection par voie humide. Cette solution innovante est conçue pour maximiser la durabilité des revêtements réfractaires dans des environnements industriels exigeants, en offrant une excellente résistance thermique, mécanique et chimique. Grâce à cette technologie, le Groupe Aldomer propose des avantages opérationnels tels qu’une sécurité accrue, une application plus rapide, une meilleure durabilité et une résistance supérieure, le tout avec un impact environnemental minimal. Le système Alfranjet® permet également de réduire les temps d’installation et de limiter les arrêts de production, ce qui se traduit par une plus grande efficacité des installations industrielles.
Les principaux avantages d’Alfranjet® incluent :
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Sécurité : Cette technologie nécessite moins de personnel, réduisant ainsi considérablement le risque d’accidents.
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Temps d’installation réduit : La vitesse d’application élevée permet une installation rapide et précise, diminuant le temps d’arrêt des équipements.
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Moins de pertes de matériau : Conçu pour limiter les rejets, le système assure une application uniforme et réduit la quantité de matériau ne s’adhérant pas à la surface.
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Haute résistance mécanique : Les revêtements appliqués avec Alfranjet® résistent fortement à l’abrasion, aux chocs thermiques et aux attaques chimiques, ce qui prolonge leur durée de vie.
Technologie de projection par voie humide
La projection par voie humide consiste à projeter un béton prémélangé, incluant les composants liquides, garantissant ainsi un mélange homogène. Le matériau est pompé jusqu’à une buse où de l’air comprimé et des additifs spécifiques sont ajoutés, permettant une application précise à grande vitesse. Contrairement aux méthodes traditionnelles, cette technique génère beaucoup moins de poussière, améliorant ainsi les conditions de travail.
Le système Alfranjet® est spécialement optimisé pour assurer un compactage supérieur du matériau, réduisant ainsi la porosité et augmentant la résistance mécanique et thermique. Cela est essentiel pour des applications soumises à des conditions extrêmes, comme les fours industriels ou les cimenteries.
Avantages opérationnels d’Alfranjet®
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Sécurité : La réduction du nombre d’ouvriers nécessaires à l’installation diminue considérablement les risques d’accidents, presque de moitié par rapport au vibro-bétonnage.
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Vitesse d’application : Alfranjet® permet une application rapide et efficace du béton réfractaire, réduisant les temps d’arrêt dans les usines à production continue.
Alfranpump et son Application de Bétons Réfractaires Pompables
Dans la recherche de solutions plus efficaces et sécurisées pour l’installation de revêtements réfractaires, le Pumpcrete s’est imposé comme une technologie révolutionnaire.
Principalement utilisée dans des industries telles que le ciment et la métallurgie, cette technique permet la projection de bétons réfractaires pompables, offrant des caractéristiques physico-chimiques similaires à celles du vibrocompactage, mais avec des avantages supplémentaires en termes de sécurité, de rapidité et de durabilité. Fidèle à son engagement envers l’innovation, Alfran a développé Alfranpump, une gamme de produits spécifiquement conçue pour maximiser les avantages de cette technologie dans des conditions industrielles exigeantes.
Avantages du Pumpcrete avec Alfranpump
Alfranpump offre plusieurs avantages opérationnels clés pour les secteurs industriels nécessitant des revêtements réfractaires durables et résistants à des températures élevées :
- Vitesse et efficacité d’application : Grâce à la technologie de pompage, le Pumpcrete permet une application rapide et précise du béton, ce qui est essentiel pour réduire les temps d’arrêt dans les installations industrielles.
- Sécurité améliorée : L’application automatisée réduit le besoin de manipulation directe, minimisant les risques associés au processus et le nombre d’opérateurs nécessaires. Cela crée un environnement de travail plus sûr et mieux contrôlé.
- Finition de haute qualité : Contrairement à d’autres méthodes, le Pumpcrete appliqué avec Alfranpump offre une finition de type miroir. Cela améliore non seulement la résistance du revêtement, mais renforce également sa durabilité dans des conditions extrêmes.
- Durabilité et efficacité énergétique : L’utilisation de Pumpcrete optimise l’efficacité énergétique en permettant un séchage plus rapide et une meilleure rétention de la chaleur dans les installations, contribuant ainsi à la durabilité des processus.
Technologie d’Application du Pumpcrete
Le Pumpcrete se distingue par des systèmes de pompage haute pression qui projettent le béton réfractaire de manière uniforme et contrôlée. Pendant le processus, le béton, préalablement préparé avec les liquides et additifs nécessaires, est pompé et projeté avec une grande précision. Cette méthode se caractérise par une capacité à obtenir une forte compacité du matériau, réduisant au minimum la porosité et augmentant la résistance mécanique.
La technologie Alfranpump est optimisée pour répondre aux normes les plus élevées de qualité et d’efficacité. Les matériaux réfractaires pompés offrent des performances comparables à celles du vibrocompactage, avec l’avantage d’un processus d’installation plus rapide et moins exigeant en ressources humaines.
Bénéfices Opérationnels d’Alfranpump
- Réduction des temps d’arrêt : En permettant une application rapide et précise, Alfranpump minimise les temps d’arrêt des équipements industriels, ce qui est essentiel pour maintenir la productivité des usines.
- Optimisation des ressources : La technologie de pompage automatisée réduit considérablement le besoin de personnel opérationnel et les coûts associés, tout en offrant un environnement de travail plus sûr avec moins d’exposition aux risques.
- Durabilité et résistance dans des conditions extrêmes : Les revêtements appliqués avec Alfranpump sont hautement résistants à l’abrasion, aux chocs thermiques et aux attaques chimiques. Cela garantit l’intégrité et la fonctionnalité des revêtements dans des conditions opérationnelles difficiles.
Cas de Succès et Applications
Les applications d’Alfranpump dans des secteurs comme le ciment et la métallurgie se sont révélées particulièrement efficaces, contribuant à prolonger la durée de vie des revêtements réfractaires et à améliorer l’efficacité opérationnelle. Dans les fours à ciment, par exemple, les matériaux réfractaires installés avec Alfranpump ont démontré une excellente résistance à l’usure thermique et mécanique, augmentant ainsi la durabilité des revêtements.
De même, dans l’industrie sidérurgique, où les revêtements doivent supporter des chocs thermiques et des niveaux élevés d’abrasion, Alfranpump a permis aux usines industrielles d’optimiser leurs processus de maintenance, réduisant les coûts et améliorant la sécurité opérationnelle.
La technologie Pumpcrete d’Alfranpump représente une solution avancée et fiable pour l’installation de
Dans le monde industriel dynamique et exigeant d’aujourd’hui, le besoin de solutions sûres et efficaces n’a jamais été aussi crucial. La démolition robotisée est devenue un outil essentiel pour la modernisation et l’entretien des infrastructures dans de nombreux secteurs industriels. Ces technologies avancées permettent non seulement d’accroître la précision et la sécurité des opérations, mais aussi de réduire les délais d’exécution, la main-d’œuvre nécessaire et les coûts associés.
Alfran, leader dans la fourniture et l’installation de matériaux réfractaires, avec des solutions innovantes pour l’industrie, a adopté et perfectionné la démolition robotisée des réfractaires comme partie intégrante de son offre de services. Cet engagement envers l’innovation permet à notre entreprise de relever des défis complexes et d’offrir des résultats optimaux à ses clients. Dans cet article, nous allons explorer en détail ce qu’est la démolition robotisée de réfractaires, ses avantages et quelques réussites notables d’Alfran dans ce domaine.
QU’EST-CE QUE LA DÉMOLITION ROBOTISÉE ?
La démolition robotisée est une méthode avancée de démolition qui utilise des robots télécommandés pour démanteler des structures et des matériaux. Ces robots sont équipés d’outils spécialisés, tels que des marteaux hydrauliques, leur permettant d’effectuer des tâches de démolition avec une précision et une efficacité inégalées.
Contrairement aux méthodes traditionnelles, souvent dangereuses et moins précises, la démolition robotisée offre de nombreux avantages. Les robots peuvent intervenir dans des espaces confinés et difficilement accessibles, comme les fours industriels, où la présence humaine serait risquée. De plus, leur capacité à manipuler des outils lourds et à réaliser des tâches répétitives sans fatigue se traduit par une productivité accrue et une meilleure sécurité, notamment lors de la démolition de matériaux réfractaires.
AVANTAGES DE LA DÉMOLITION ROBOTISÉE
SÉCURITÉ ET EFFICACITÉ
La sécurité est un facteur essentiel. La démolition robotisée réduit considérablement le risque de blessures, en évitant que les opérateurs ne soient exposés à des zones dangereuses, notamment près des revêtements réfractaires. Les robots sont pilotés à distance depuis une zone sécurisée, permettant aux opérateurs de superviser les travaux en toute sécurité, en particulier lors des démolitions à chaud.
L’un des principaux avantages de cette méthode est son efficacité. Les robots peuvent travailler sans interruption, ce qui accélère considérablement les opérations. Leur précision minimise également les dommages collatéraux aux structures voisines, ce qui est crucial dans des environnements industriels denses.
IMPACT ENVIRONNEMENTAL
La démolition robotisée présente aussi des avantages écologiques. Ces robots génèrent beaucoup moins de poussière que les méthodes traditionnelles, contribuant ainsi à un environnement de travail plus propre et plus sûr. De plus, leur précision permet une meilleure récupération et un recyclage plus efficace des matériaux réfractaires, favorisant des pratiques plus durables.
CAS DE RÉUSSITE D’ALFRAN DANS LA DÉMOLITION ROBOTISÉE
Chez Alfran, nous avons mené à bien de nombreux projets de démolition robotisée. Il s’agit notamment de démolitions dans des tours d’échange thermique, des fours, des refroidisseurs, etc., dans des cimenteries, ou encore de la démolition de fours à réverbère dans l’industrie de l’aluminium. Ces projets ont également permis une réduction significative des incidents et accidents de sécurité.
Dans le secteur sidérurgique, les démolitions de fours de laminage sont fréquentes. Les robots ont pu accéder à des zones confinées et réaliser la démolition avec une précision impossible à atteindre avec des méthodes traditionnelles. Cela a permis un travail plus rapide, plus sûr, et à moindre coût pour nos clients.
AVENIR DE LA DÉMOLITION ROBOTISÉE CHEZ ALFRAN
Chez Alfran, nous sommes engagés dans une démarche d’innovation continue en matière de démolition robotisé